Solutions aciers
Des fils les plus fins et galvanisés aux plus grosses poutres en acier du monde, c’est une gamme de produits très variés que proposent les unités des productions ArcelorMittal au Luxembourg. Plus de 150 ans d’expertise se retrouvent dans chaque rails, cornières, fibres et poutrelles sortis de nos usines.
Palplanches
Elles sont majoritairement produites par le Train 2 sur le site de Belval en dehors de la gamme HZ® qui elle est produite par le Train Grey sur le site de Differdange. Le Train 2 produit la gamme de palplanche AZ® qui inclut la plus large au monde, la AZ®-800. On les utilise afin de retenir la terre ou l’eau pour créer des murs de quai, des digues, parkings souterrains, tunnels, ponts ou axes routiers.
Poutres et poutrelles
Elles sont produites par le TMB (Train Moyen Belval) et par le Train Grey sur les sites de Belval et de Differdange. Les poutres et poutrelles sont intégrées dans les fondations, les structures et/ou les planchers des bâtiments. Le TMB est spécialisé dans la production de poutrelles légères et moyennes. Le Train Grey a une gamme de produit allant des poutres moyennes à lourdes. Il détient le record des poutres les plus larges et les plus lourdes au monde, appelées Super Jumbos.
Rails et profilés spéciaux
Ils sont produits par le Train A sur le site de Rodange pour être intégrées dans les transports publics. Le Train A est spécialisé dans les rails à gorge utilisés pour les tramways, mais aussi des rails de grues portuaires et de ponts roulants parmis les plus résistants au monde.
Fils & fibres
Ils sont produits par ArcelorMittal Bissen pour les clôtures dans l’agriculture et le renforcement d’ouvrages dans la construction.
Comment fabrique-t-on l’acier au Luxembourg ?
A l’entrée de l’aciérie, les ferrailles, matière première principale, sont acheminées vers une zone de stockage.
Les ferrailles proviennent d’origines diverses, principalement dans un rayon de 300km de nos sites :
- chutes des industries de transformation, dont l’industrie automobile ;
- biens de consommation usagés (voitures à la casse, appareils électroménagers, boîtes de conserves ou de boissons) ;
- aciers provenant de la démolition de bâtiments ;
La qualité des ferrailles est déterminante pour la qualité de l’acier. Elles sont contrôlées pour isoler les éléments susceptibles de modifier les caractéristiques des produits fabriqués. Les moins nobles sont nettoyées par tri magnétique.
Différentes catégories de ferrailles sont ensuite mélangées afin de respecter les besoins des clients et d’assurer un processus de fusion optimal.
Les paniers de ferrailles arrivent au four électrique, où les équipes élaborent les injections et mélanges nécessaires à la fusion. Cette dernière est réalisée à l’aide de l’énergie de rayonnement d’un arc électrique, complété par la chaleur de combustion de brûleurs au gaz naturel.
L’arc électrique est produit par le passage d’un courant continu de plus de 135 000 ampères entre l’électrode et l’anode située dans le fond de la cuve du four. La température à l’intérieur du four dépasse alors 1600⁰C, permettant la fonte des ferrailles.
L’acier est affiné par insufflation d’oxygène, et la chaux est utilisée pour former un laitier permettant de capter les impuretés indésirables contenues dans les ferrailles.
Lorsque la charge est complètement fondue, on procède à la vidange du four. L’acier est alors déversé dans une poche et transporté vers le four poche.
Au four poche, l’acier est désulfuré et mis « à nuance », c’est-à-dire affiné grâce à l’ajout d’alliages qui permettront d’atteindre les propriétés mécaniques spécifiées par les clients.
Durant tout le traitement, la poche d’acier est maintenue à température par trois électrodes, introduites directement dans le bain d’acier.
Lorsque l’analyse chimique et la température idéale sont atteintes, la poche d’acier est prête pour la coulée continue.
Arrivée à la coulée continue, la poche d’acier est vidangée dans un répartiteur servant à la fois de distributeur d’acier et de réservoir tampon lors du changement de poche.
L’acier liquide s’écoule dans une lingotière qui permet sa solidification progressive au contact d’un moule refroidi à l’eau. L’épaisseur de la peau atteint une dizaine de millimètres. A la sortie de la lingotière, l’acier est solidifié et peut être découpé par oxycoupage à la longueur commandée par les laminoirs, donnant naissance au demi-produit, également appelé « beam-blank » ou « bloom ».
Il est nécessaire de réchauffer le demi-produit à une température d’environ 1200°C dans un four de réchauffage pour pouvoir travailler l’acier et lui donner sa forme définitive au laminage.
Le laminage permet de réduire l’épaisseur de l’acier et de donner sa forme finale au produit. Il engendre un allongement du produit jusqu’à une centaine de mètres.
Après refroidissement, le produit est mis à la longueur commandée et préparé pour l’expédition. Le produit maintenant fini peut alors être chargé sur camion ou wagon.